超音頻導(dǎo)軌淬火設(shè)備主要是通過(guò)快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達(dá)到淬火的溫度，而不等熱量傳*中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織，即原來(lái)塑性和韌性較好的退火、正火或調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織。

      超音頻導(dǎo)軌淬火設(shè)備的機(jī)械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機(jī)械粗加工→調(diào)質(zhì)處理→機(jī)械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡(jiǎn)述如下。

      它是決定齒輪表面性能的關(guān)鍵工序，采用淬火機(jī)進(jìn)行超音頻導(dǎo)軌淬火設(shè)備的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應(yīng)力，從而提高抗疲勞負(fù)荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應(yīng)力，防止產(chǎn)生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

      對(duì)調(diào)質(zhì)鋼而言，超音頻導(dǎo)軌淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過(guò)渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體或鐵素體十珠光體。

      采用淬火機(jī)進(jìn)行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于超音頻導(dǎo)軌淬火后表層形成較大的殘余壓應(yīng)力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。由于高頻表面淬火組織細(xì)、磁化物分布均勻且細(xì)?。杂捕雀?、強(qiáng)度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。